Neue Klebstofflösung für die Kantenanleimung

Die Entwicklung Energie und Ressourcen sparender Verfahren und Produkten leistet nicht nur einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz; vom Einsatz nachhaltiger Produktlösungen profitieren auch Industrieanwender durch eine verbesserte Wettbewerbsfähigkeit. 

Neustes Beispiel ist die Entwicklung des Hotmelts DORUS KS 250 COOL für die Kantenverleimung von Wohnraummöbeln.

In der Holzbearbeitungs- und Möbelindustrie spielen Schmelzklebstoffe eine wichtige Rolle. Im festen Zustand ausgeliefert werden klassische EVA-Hotmelts bei Temperaturen zwischen 190°C und 210°C aufgeschmolzen und mit einer Walze auf die Plattenschmalfläche aufgetragen bevor diese mit dem Beschichtungsmaterial verklebt wird. Das Aufschmelzen der Klebstoffe ist sehr energieintensiv und das Erreichen der notwendigen Betriebstemperatur kann bis zu 30 Minuten dauern.

Mit DORUS KS 250 COOL ist es Henkel gelungen, die Verarbeitungstemperaturen bei einem Kantenschmelzklebstoff um durchschnittlich 50°C zu senken.

So lassen sich nicht nur bis zu 30 Prozent Energiekosten einsparen, auch das Handling zeigt sich durch eine geringere Verbrennungsgefahr sowie gesunkene Emissionsdämpfe deutlich verbessert. Im Vergleich zu herkömmlichen Hotmelts ist DORUS KS 250 COOL thermisch wesentlich stabiler und besticht durch ein sauberes Fließverhalten ohne Fäden zu ziehen oder zu vercracken. Auf diese Weise können der hohe Reinigungsaufwand - bislang ein wesentlicher Kritikpunkt bei der Anwendung von Schmelzklebstoffen - und damit verbundene Stillstandzeiten drastisch reduziert werden. Die niedrigere Verarbeitungstemperatur macht zugleich ein Zurückfahren der Arbeitstemperatur während Arbeitspausen überflüssig.

DORUS KS 250 COOL bietet eine hervorragende Performance bei der Klebung von Papier- und Kunststoffkanten: Im Vergleich zu gefüllten EVA-Standardprodukten können die Auftragsgewichte um bis zu 30% reduziert werden, ohne Einbußen in der Festigkeit und im Wärmestand der Klebungen hinnehmen zu müssen. Das gute Aufschmelzverhalten in Kombination mit einer großen Variabilität der Vorschubgeschwindigkeit von 12 bis 90 m/min garantiert einen unerreicht flexiblen Herstellungsprozess. Dank niedriger Auftragsgewichte wird eine hohe Produktqualität mit einer ansprechenden Fugenoptik bei gleichzeitig guter Abdeckung der Mittellage erreicht.